Минусинская кондитерская фабрика нарастила объёмы выпуска печенья до 74 кг или на 16 кг за час из расчета на одного человека, сообщает пресс-служба красноярского регионального правительства. Подчёркивается, что данный показатель был достигнут благодаря тому, что предприятие приняло участие в национальном проекте обеспечения производительности труда и поддержки занятости.

Пилотная программа на фабрике реализована под руководством представителей Федерального центра компетенций. Доля сахарного печенья, о котором идёт речь, составляет в совокупном объёме продукции предприятия 65%. В общей сложности компания выпускает за месяц до 4,5 тыс. тонн продукции по 150 видам. По информации руководства фабрики, для обеспечения высокого качества выпускаемой продукции сырьё закупается у местных предприятий — у сельскохозяйственных операторов, работающих в южных районах края.

Компания заинтересована в сокращении показателей себестоимости собственной продукции, а также в наращивании эффективности производственных процессов за счёт задействования внутренних ресурсов. Было заключено соглашение с региональным министерством экономики относительно участия компании в упомянутом национальном проекте. Резервы были изысканы непосредственно внутри компании. С сентября минувшего года специалисты федерального центра задействовали на фабрике систему обеспечения бережливого производства.

На стартовом этапе реализации этой программы был проведён анализ производственных потоков, найдены основные проблемы. Среди них — низкая эффективность загрузки персонала смен на производственных площадках, а также бой продукции на этапе фасовки, что приводило к появлению брака. Кроме того, были зафиксированы избыточные запасы сырья, простаивало звено на запуске линии в начале работы смены, приходилось дополнительно чистить конвейер ротационной машины в процессе перехода на шоколадное тесто со сливочного.

Действительно, простые решения дали возможность преодолеть эти проблемы и достичь положительных результатов. Было организовано адресное хранение на складских площадках вспомогательных материалов и сырьевых запасов. Такое решение позволило сократить их объёмы и уменьшить время на поиски. Часть площадей освободилась. Было исключено ожидание в процессе подачи эмульсии на замес теста. Таким образом, загрузка печи стала оптимальной. За счёт того, что на предприятии были внедрены методики бережливого производства, время выпуска продукции сократилось на 21%. Кроме того, показатель незавершённого производства упал на 58%, брака — на 36%.

Дополнительно зарегистрированы собственные производственные достижения на каждом участке предприятия. К примеру, в секторе формования были заменены роторы на оборудовании, что дало возможность дополнительно производить 13 тонн продукции. В секторе подготовки тары показатель выпуска увеличился впятеро. Так, ранее в течение восьми часов четверо сотрудников упаковывали печенье в коробки. Теперь с аналогичным объёмом работы вполне справляются два работника всего за три часа. Все сотрудники, которые были высвобождены в результате такой оптимизации, направлены на другие участки работы, что дало очередное повышение производительности труда.

Тренеры из профильного федерального центра сформировали на фабрике специальную группу, в которую вошли ведущие работники предприятия. Последние были обучены технологиям бережливого производства и методам диагностики производственного потока, оперативного выявления потерь и оптимизации работы оборудования.